BMW | CREANDO LAS BATERÍAS DE LOS AUTOMÓVILES DEL FUTURO

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BMW CREANDO LAS BATERÍAS DE LOS AUTOMÓVILES DEL FUTURO

Desde la selección de materiales hasta la construcción de los prototipos, la tecnología de celdas de batería del futuro está tomando forma en el Centro de Competencia de Celdas de Batería de BMW Group.

El nuevo Centro de Competencias mapea toda la cadena de valor de la tecnología de celdas de batería, desde la investigación y el desarrollo hasta la composición y diseño de una celda, y su idoneidad para la fabricación a gran escala.

BMW Group a invertido un total de 200 millones de euros en el Centro de Competencia y da empleo a 200 personas. La compañía trabaja junto con sus empleados mano a mano, para definir el futuro de la movilidad eléctrica de la marca.

En este nuevo Centro BMW desarrolla nuevas generaciones de celdas de batería, enfocándose en aspectos relevantes para el cliente, como la mejora de la densidad de energía, la producción máxima disponible, la vida útil, la seguridad, las características de carga y el rendimiento a diferentes temperaturas, y la reducción de los costos de la batería.

El objetivo del Grupo BMW de desarrollar las mejores celdas de batería para sus modelos, refleja el compromiso de la compañía de brindar a los propietarios de vehículos electrificados las mejores celdas para el concepto del vehículo en cuestión.

Seleccionar los materiales correctos desde el principio es crucial para cumplir con estos altos estándares. Por esta razón, los expertos del Centro de Competencia investigan constantemente materiales innovadores y los comparan sistemáticamente entre sí. 

Esto lleva a la creación de nuevos conjuntos de materiales para los elementos individuales de la celda de la batería: el ánodo, el cátodo, el electrolito y el separador. 

La forma en que interactúan los diversos materiales (la química celular, en otras palabras) es otro factor fundamental en la evolución del diseño celular.

Para garantizar el acceso a los últimos desarrollos y conocimientos en todo momento, BMW Group trabaja junto con socios de renombre mundial en toda la cadena de valor. 

Estos socios van desde instituciones científicas y universidades hasta empresas establecidas y nuevas empresas. 

Esto permite a la empresa adquirir conocimientos, asegura que no depende de desarrollos individuales y significa que puede crear sinergias y, en última instancia, acortar los tiempos de desarrollo. 

Trabajar con una red de socios le permite a BMW Group consolidar su profundo conocimiento de esta tecnología punta y explotar el potencial y las oportunidades de futuras innovaciones.

El laboratorio ha estado produciendo células de prueba desarrolladas internamente en pequeños formatos durante algunos años ya con el objetivo de identificar la estructura celular ideal a partir de la miríada de materiales y variantes.

Aquí se coloca un gran valor en minimizar las cantidades de material utilizado al tiempo que se optimizan sus propiedades.

Los expertos también pueden hacer uso de un laboratorio de seguridad interno, donde la robustez de las celdas de la batería se puede investigar en condiciones extremas.

La sostenibilidad y la fiabilidad del suministro son factores clave en la expansión continua de la movilidad eléctrica.

Para los especialistas en adquisiciones de BMW Group, la producción y el procesamiento éticos de las materias primas comienzan al comienzo de la cadena de valor, por lo que analizan detenidamente las cadenas de suministro de celdas de batería, hasta las minas de las que se obtienen los materiales.

BMW Group también está tomando medidas para garantizar que las futuras generaciones de celdas de batería se puedan fabricar a gran escala.

El Centro de Competencia ofrece condiciones generales ideales e instalaciones de producción de alta calidad que cumplen con los estándares de la industria de los fabricantes de células establecidos.

La fabricación de prototipos de celdas de batería permite el análisis completo y la comprensión de los procesos de la cadena de valor para las celdas. Agregar la experiencia de producción interna de BMW Group a la ecuación significa que la compañía puede encargar una composición química específica, mecanismo y diseño para celdas de batería.

Las baterías que ya no son aptas para vehículos se pueden reutilizar en sistemas estacionarios de almacenamiento de energía, lo que ayuda a integrar la energía renovable en la red eléctrica pública, aumentar la estabilidad de la red y reducir los costos de energía para los consumidores.

La compañía también está utilizando sistemas de almacenamiento de baterías para optimizar constantemente el suministro de energía en sus plantas en todo el mundo.

Durante varios años, BMW Group ha seguido una política de reciclaje cuidadosamente concebida para las celdas de las baterías que ya no pueden usarse como dispositivos de almacenamiento estacionario.

Se han desarrollado técnicas de reciclaje viables con socios durante y desde el desarrollo del BMW i3. Estos y otros métodos de reciclaje ahora se están ampliando para aplicaciones industriales.

BMW Group ha creado una red de producción altamente flexible que puede reaccionar rápidamente a la demanda cambiante de modelos electrificados.

Hoy, la compañía ya construye vehículos electrificados en once plantas en todo el mundo, y los integra en el sistema de producción existente.

Las baterías necesarias para los modelos electrificados provienen de las tres fábricas de baterías de la compañía en Dingolfing (Alemania), Spartanburg (EE. UU.) Y Shenyang (China).

BMW Group es uno de los principales proveedores mundiales de automóviles electrificados, con un total de doce modelos en su línea en la actualidad.

La compañía ha establecido objetivos claros para la venta de sus modelos electrificados. En 2021 deberían representar una cuarta parte de todos los vehículos vendidos por BMW Group en Europa.

Esta cifra debería aumentar a un tercio en 2025 y luego a la mitad de todos los vehículos vendidos en Europa en 2030.

Para alcanzar estos objetivos, BMW Group ofrecerá una selección de 25 modelos electrificados a partir de 2023. Más de la mitad de los 25 modelos tendrán sistemas de accionamiento totalmente eléctricos.

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